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研发项目

实现加工杆件完全满空间结构安装精度要求,其控制技术指标达到同类型构件的行业领先。

1、相贯线凹口最大偏差:Lmax±1.5mm     2、相贯线凸口最大偏差:Lmax:±1.5mm3、相贯线中心线最大偏差:Lomax±1mm    4、两端相贯口扭转最大偏差:Δ±1.0mm

本项目在焊接工艺技术方法上做了合理的改进和尝试,为有效减小焊接变形,采用窄间隙、对称坡口焊缝控制焊接变形的工艺方法。另外,通过层间恒温控制的工艺方法,保证焊后焊缝力学性能及有效控制了焊缝内部危害性缺陷的产生。

主要研究的内容:80mm及以上方向性能钢板在焊接过程中的焊接变形控制工艺方法及焊接完成后焊缝力学性能指标是否满足规范及结构受力的要求。

主要研究的内容:80mm及以上方向性能钢板在焊接过程中的焊接变形控制工艺方法及焊接完成后焊缝力学性能指标是否满足规范及结构受力的要求。实现构件焊缝质量等级达到全熔透UT一级焊缝要求,且焊缝力学性能完全满足规范、结构受力的要求。已在七彩云南第一城大楼、大理万商大楼、三峡大厦、永和广场大楼等超高层钢结构建筑项目中应用,实现产量30000余吨。力学性技术指标:

超高层建筑中钢板厚度在80mm以上钢构件制作工艺的研发

 
 
 
 

1、厚度方向性能级别Z15,断面收缩率Z%≥18%

2、厚度方向性能级别Z25,断面收缩率Z%≥27%

3、厚度方向性能级别Z35,断面收缩率Z%≥36%

4、焊缝无损检测:超声波(UT)检测达到一级,合格率100%。

特种电车薄壁箱型轨道梁加工制作方法的研究

主要研究的内容:本研究基于中车公司的游园列车设计,针对大型游乐场所的承载电车用的大跨度、薄壁、箱型梁结构的轨道的生产制作工艺的研究。

项目从零部件下料的精度及主箱型体焊接变形两个方面控制加工。对软件数控套料制作工艺、U型部件胎膜装配制作工艺,半自动焊接制作工艺,成品预拼装制作工艺进行了研究。引进美国海宝的全自动数控套料软件切割生产,采用小电流自动控制焊接减小焊接变形。引进并改进了日本的变频式半自动角焊小车,解决了长焊缝手工焊接质量不稳定、效率低的缺点。

最终实现箱型轨道完全满足电车稳定性要求的控制性技术指标达到同行业领先。

1、固枕端梁高:H±1mm        

2、活枕端梁高:H±2mm
3、面板平面度:Δ±1.5mm/m    

4、腹板平面度:Δ±1mm/m
5、轨道扭曲度:Δ±2mm/2m    

6、长度控制尺寸:Lo±2mm
7、焊接无损检测:超声波(UT)检测一级合格率95% 

 
 
 
 

复杂空间钢管桁架杆件相贯线切割工艺的研发

主要研究的内容:基于大理五朵金花大剧院建筑结构项目研究。为了达到建筑特殊的艺术造型,其特点是采用了复杂空间钢管桁架结构,该结构造型的独特型决定了钢管桁架构件的制作难度和精度都提出了更高的要求。

项目以上海交大产学研为技术依托,以宝业机电设备有限公司开发新的切割控制系统为保障,为保证杆件的数控切割数据的准确性,开发了从Tekla生成复杂杆件的独立套料切割数据的软件,另外,为保证切割复杂空间杆件的精度,升级改造了PLC控制系统。